Rennherdversuch vom 25.06.2005
Am 23.06.05 wurden wieder Vorbereitungen für einen neuerlichen Verhüttungsversuch gestartet. Diesmal sollte aber alles ganz anders als bisher verlaufen: Unseren Ofentyp hatten wir nämlich vollkommen verändert, so dass er nun großteils in der Erde lag und nicht mehr so weit aus dem Boden empor ragte. Zudem waren die unteren 40 cm im Boden durchgehend 30 cm breit und nicht mehr nur 25cm.
Wir hatten unseren Rennofen zu einem Rennherd umgewandelt.
Direkt neben der Ofengrube wurde noch eine größere Grube ausgehoben, in die später die Schlacke fließen sollte. Die Belüftung erfolgte durch unseren großen Blasebalg, der die Luft aus etwa 5 cm Abstand in eine Röhre blies, die wiederum etwa 5 cm weit in den Ofen ragte und dort in etwa 14 cm Höhe endete. Insgesamt war der Rennherd knappe 70 cm hoch (Ofensohle-Gicht) und fasste schätzungsweise ein Volumen von 7-8 kg Holzkohle, die wir zuvor zerkleinert hatten, wie wir es auch während er gesamten Verhüttung taten.
Doch zuvor wurde erst mal die Ofengrube errichtet und ausgeformt. Das warme Wetter ersparte ein Ausbrennen, so dass am Mittag des 24.6. die Düse, der Düsenkanal wie auch die Kuppel, mit dem nur 10 cm weiten Gichtloch auf die Ofengrube auf bzw. eingebaut werden konnten. Stroh und Reiser wurden zur Stabilisierung der Kuppel verwendet, die nur 30 cm hoch war. Sicherheitshalber wurde noch ein Feuer darin gemacht, damit es schneller hart wurde.
Eigentlich hätte der Ofen auch an einem Tage errichtet sein können, die einzelnen Arbeitsschritte sollten aber genau dokumentiert und festgehalten werden.
Der 25.6. begann um 9.00 Uhr morgens mit der Bereitstellung des Materials; Kohle musste glühend gemacht, das Erz und die restlichen Kohlen zu Portionen abgewiegt und zerkleinert werden. Der Ofen wurde mit glühenden Kohlen angefüllt, worauf noch weitere Kohle bis zum Rand der Gicht aufgeschüttet wurden.
Kräftige Luftströme aus dem Balg fachten dann das Feuer im Ofen schnell auf eine schöne Gelb-Weißglut an, so dass auch schnell die erste Erzschicht aufgebracht werden konnte.
Weißer Rauch ließ uns an eine Erzählung erinnern, wonach der Name der italienischen Insel Elba, die schon zur Zeit der Römer wegen ihrer reichen Eisenerzvorkommen bekannt war, von alba (lat. = die Weiße; weiß, f.) stammen soll, wegen den Schmelzöfen, deren Rauch die Insel stets umhangen hatte.
Nach einiger Zeit verschwand der weiße Dunst und wich einem heißen Gasstrom, der sich bald zu einer imposanten z.T. meterhohen Gasfackel entzündete. Aus dem Abstichloch war das selbe Ereignis, nur kleiner, zu beobachten. Während wir kontinuierlich Luft einbliesen, setzten wir nach und nach fast 5 kg Erz, diesmal ein Gemisch aus etwa gleichen Teilen Rost und Toneisenstein einer ehemaligen Grube bei Dambroich durch, dazu etwa 15 kg Holzkohle - bei etwa 5 Stunden Prozessdauer (inkl. Anheizen und Ausbrennen).
Zwischendurch kontrollierten wir den Schlackeabfluss und die Temperatur, wozu man nur einfach in den Düsenkanal schauen musste. Dazu muss bemerkt werden, dass der Abstand von 5 cm zum Düseneingang nach dem Venturieffekt sogar noch eine Verstärkung des Luftstromes durch mitgerissene Umgebungsluft ergab. Zudem war der Kamineffekt so stark, dass selbst beim Aufziehen des Balges, der ja nur ein Einlassventil hat, noch nicht einmal heiße Luft angesaugt wurde und der Balg, wie auch die Balgdüse, vollkommen kalt blieben.
Wir konnten aber auch beobachten, dass direkt vor der Düse Schlacke durch die Luft z.T. erstarrt war,
so dass wir kleine Bröckchen von Kohle in den Düsenkanal streuten und mit dem Luftstrom des Balges auf die Übelstelle bliesen, und sie so langsam wegschmelzen konnten.
Die Ofenwand war nach dem Versuch ziegelhart gebrannt oder konnte zumindest so bezeichnet werden.
Der größere Blasebalg wie auch die Verwendung einer einzelnen Düse, ergaben eine deutliche Erhöhung der Temperatur als auch verbesserte Hitzeverteilung im Ofen.
Insgesamt ist dieser überarbeitete Ofentyp aber weitaus besser konstruiert als unsere vorigen Modelle, so dass wir uns entschieden, diesen auch in Zukunft zu verwenden, weiter zu verbessern und der u.A. auf dem diesjährigen 2. internationalen Rennofensymposium demonstriert werden soll.
Mehr zu einem Rennofenversuch finden Sie hier.
Links:
Geschichte der Eisenherstellung
Grundsätzliches zum Rennfeuerverfahren
Der die-roemer-online - Rennherd
Verschiedene Rennofentypen - Ein Vergleich
Damast & Stahlherstellung
Rennherdversuch 8.-10.09.2008
Rennfeuertreffen Luxemburg 15.-16.05.2008
2. Rheinisches Rennfeuertreffen 24.-26.08.2007
Bergbautag Imsbach 30.06-01.07.2007
1. Rheinisches Rennfeuertreffen 25.-27.08.2006
Erfolgreicher Rennherdversuch (17.09.2005)
2. Internationales Rennofensymposium 19.-21.08.2005
Projekt: Eisenherstellung
Herstellung eines röm. Messers
Damastmesser zum Selberschmieden
Anleitung: Beilklinge mit Schneidleiste
Zubehör: Tondüsen selbst brennen
Zubehör: 2-Kammerblasebalg
Zubehör: Großer Spitzblasebalg
Die Feldschmiede
Doch zuvor wurde erst mal die Ofengrube errichtet und ausgeformt. Das warme Wetter ersparte ein Ausbrennen, so dass am Mittag des 24.6. die Düse, der Düsenkanal wie auch die Kuppel, mit dem nur 10 cm weiten Gichtloch auf die Ofengrube auf bzw. eingebaut werden konnten. Stroh und Reiser wurden zur Stabilisierung der Kuppel verwendet, die nur 30 cm hoch war. Sicherheitshalber wurde noch ein Feuer darin gemacht, damit es schneller hart wurde.
Eigentlich hätte der Ofen auch an einem Tage errichtet sein können, die einzelnen Arbeitsschritte sollten aber genau dokumentiert und festgehalten werden.
Zwischendurch kontrollierten wir den Schlackeabfluss und die Temperatur, wozu man nur einfach in den Düsenkanal schauen musste. Dazu muss bemerkt werden, dass der Abstand von 5 cm zum Düseneingang nach dem Venturieffekt sogar noch eine Verstärkung des Luftstromes durch mitgerissene Umgebungsluft ergab. Zudem war der Kamineffekt so stark, dass selbst beim Aufziehen des Balges, der ja nur ein Einlassventil hat, noch nicht einmal heiße Luft angesaugt wurde und der Balg, wie auch die Balgdüse, vollkommen kalt blieben.
so dass wir kleine Bröckchen von Kohle in den Düsenkanal streuten und mit dem Luftstrom des Balges auf die Übelstelle bliesen, und sie so langsam wegschmelzen konnten.
Die Ofenwand war nach dem Versuch ziegelhart gebrannt oder konnte zumindest so bezeichnet werden.